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减温减压装置系统的改造体现机械密封和变频调速装置控制减温水的作用?
发布时间:2019-3-14 点击次数:285

减温减压装置系统的改造体现机械密封和变频调速装置控制减温水的作用? 

          可能有很多采购减温减压装置的用户都不知道,如果出现密封,或者是变频调速装置如何控制减温水,与其中的作用。这种情况给客衣带来哪些问题?如何提高用户的使用率,为客户带来全新的选择减温减压装置系统改造。下面神美举例分析为大家说明。      
           今天举例说明:四蒸发减温减压是某公司氧化铝分厂第3蒸发站和第4蒸发站使用蒸汽压力和温度调节的重要生产工序。本文介绍了采用直行程减温减压阀、机械密封和变频调速装置来控制减温水加入量的方法来改进减温减压的成功经验。
           在氧化铝生产过程中,蒸发工序消耗大量的热能,正常占拜耳法蒸汽总耗量的 30%~45%,占混联法蒸汽总能量的26%左右。而某厂近几年来的蒸汽消耗量比较高,最高时达到生产11t2氧化铝消耗25t蒸汽,几乎是最低生产厂家的两倍,(国内最低是生产1t氧化铝消耗26t蒸汽),为了降低蒸汽消耗,该厂进行技术改造。其中由于第3蒸发站和第4蒸发站使用过饱和蒸汽造成生产1t氧化铝多消耗5kg蒸汽。
           四蒸发减温减压担负着某公司氧化铝分厂第3蒸发站和第4蒸发站使用蒸汽压力和温度调节的重要作用。过饱和蒸汽在冷凝传热过程中必须先经过蒸汽在传热时形成滴状冷凝2,其放热系数是膜状冷显热传热(无相变化),相同温度和压力下1t饱和蒸汽冷凝成相同温度下的1t水释放出的热量相当于1t过饱和蒸汽温度降低100℃释放出热量的20倍,而且我们日常使用的05MPa的新蒸汽的单位体积是水的单位体积的300倍,况且其体积随着蒸汽压力的减小而增加,其庞大的体积在蒸发器加热室内占据了相当大的有效加热空间,降低了传热速率。过饱和蒸汽温度高,易造成蒸发器管件局部损坏,使蒸发器的大修周期缩短,特别容易造成蒸发器进汽带的开裂,从而导致蒸汽泄漏,造成汽耗增加;过饱和蒸汽温度高,易造成蒸发器管束局部结垢严重,使蒸发器清洗周期缩短;过饱和蒸汽在传热过程中容易在加热管的管壁上形成膜状冷凝,而饱和凝的15~20倍。因此,它运行的好坏直接影响到两个蒸发站的8组蒸发器的蒸发效率、蒸汽消耗和使用周期。
           四蒸发减温减压设备的减温效果差,对其进行的改造,以提高他的各项性能指标,降低系统蒸汽消耗。温效果差;②减温水回流装置的存在,导致运行过程中始终有一部分水在循环,造成了一部分电在作无1改造前状况 用功;③减温水泵使用的是填料密封的多级泵,由于改造前采用套管式减温装置和电动给水分配阀 经常发生串轴现象,出口压力高(减温水压力必须保进行调节水量,其工作原理是由减温泵将合格回水证在2~215MPa) 导致填料更换后只能使用3~5加压后打入套管内的喷嘴,由喷嘴将水沿着蒸汽的h,工人的劳动强度大,减温效果差。④减压采用的流动方向喷入,再利用给水分配阀调节进水量,最终是1台电动蝶阀、1台电动闸阀和2台手动闸阀配控制减温减压装置出口温度。主要问题有:①由于传 合的机构,结构复杂而且不实用。其流程如图1所动机构复杂又在露天使用,分配阀经常失灵,造成减示。
           改进方案为解决给水分配阀经常失灵问题,于2016年针对分配阀经常失灵减温效果差、减温水泵填 10月,给减温泵的电器部分安装了变频调速装置,料使用周期短和电能消耗大等问题,提出改进减温 并且将减温减压装置出口的温度和变频调速器进行连减压器、采用机械密封泵和变频调速装置的解决放 锁,通过温度反馈信号控制变频调速器,这样不仅能案,具体如下。够及时根据温度的变化调整减温水的加入量,同时,改进减温减压装置,减少了不必要的电能浪费,经过计算将原有的   
           2017年3月将原有的减温减压装置全部拆除,45kW电机改为15kW的电机。经过生产实践发改造为采用1台直行程减温减压阀,其工作原理是现,在改造前需要大于2MPa的减温水压力才能满过热蒸汽由阀的进口端进入,合格回水加压后从阀 足生产要求,改造后只要将减温水压力控制到比蒸底部的喷嘴呈雾化进入,水吸热后气化成为饱和蒸汽压力高01~02MPa就能够满足生产要求。这汽,过热蒸汽放热后转化为饱和蒸汽,达到减温的目样在降低能耗的同时减轻了工人的劳动强度。
           另外通过减温减压出口压力与减温减压阀的开23采用机械密封泵度进行连锁来自动调整蒸汽压力的大小,从而增加原来使用的减温泵填料密封多级泵,试用过十了减温减压出口压力的稳定性,为蒸发操作的稳定 几种填料,都无法解决泄漏问题,最长的填料使用周提供了有力的保障。改进后示意图如图2。期只有7天。2016年10将原有的填料密封泵改为具有机械密封立式多级泵。改造完成后1年来设备运转正常,未出现一次泄漏现象。
改造效果
           经过
减温减压装置的系统改造,拆除了6台手动阀,3台调节阀,并将进汽调节阀和减温器合二为一,大大简化了系统流程,密封点从原来的120个减图2改造后减温减压系统流程示意图少到45个,这样不仅降低了工人的劳动强度,而且节约了检修费用,延长了检修周期,缩短了检修时有色冶金节能 工艺节能间,将低了蒸汽泄漏的机率。由于电机换型以及采加入量,有效降低了减温减压出口的蒸汽温度,提高用变频调速,每小时节电约100kW·h,年节约电了蒸发器机组的传热效率,延长了蒸发器的大修周864 万 kW·h。此外,经过减温泵的换型,减少了减 期,具体效果对比情况如表1。温水的泄漏,提高了设备运转率,增加了减温水实际特别是在近年吨铝利润不高、电价上涨的情每小时比改造前多加入20t好的效果,不仅是对减温减压装置本身的改造,而且左右冷却水,也就是说每小时能够比原来节约20t为变频调速和机械密封在减温减压过程的应用开辟新蒸汽,年节约蒸汽17万余吨。减温减压装置出口温 了先例。
           另外,通过这次改造积累了改造与生产同度比原来降低了20℃以上,达到了饱和蒸汽的要时进行的经验,为以后的技术改进提供了一定的依求,提高了蒸发效率,延长了设备的使用寿命,节约据,在改造过程中,还培养了一部分技术人员和操作了检修费用。另外,改造完成后还大大降低了岗位工人。职工的劳动强度,受到广大职工的一致好评。